GMP 藥品凈化工程是圍繞《藥品生產質量管理規范》（GMP）要求，為藥品生產提供符合微生物、微粒、交叉污染等控制標準的潔凈環境的系統工程，其核心是通過硬件設施與管理體系的結合，確保藥品質量可控。以下從設計依據、關鍵參數、施工要點、系統配置、驗證與監測等方面詳細說明：
一、設計依據與核心原則
GMP 藥品凈化工程的設計需嚴格遵循國內外法規與標準，核心原則是 “質量源于設計（QbD）”，確保生產環境對藥品質量的潛在風險可控。
- 主要法規標準：
- 中國《藥品生產質量管理規范（2010 年修訂）》及附錄（如無菌藥品、原料藥等）；
- 歐盟 GMP（EU GMP）、美國 FDA 的 cGMP、世界衛生組織（WHO）GMP 等國際標準；
- 潔凈度等級標準：依據 ISO 14644-1（空氣潔凈度等級）、ISO 14698（生物污染控制）；
- 劑型特異性要求：如無菌制劑（注射劑、凍干劑）、口服固體制劑、原料藥等的差異化需求。
二、關鍵設計參數
根據藥品類型（無菌 / 非無菌）、生產工序（灌裝、配料、內包等），需明確以下核心參數：
1. 潔凈度等級劃分
根據 GMP 要求，藥品生產潔凈區分為A、B、C、D 四個等級（無菌藥品）和非無菌藥品的控制區，不同等級對應不同的微粒和微生物限制：
| 潔凈等級 | 適用場景（示例） | 懸浮粒子（靜態） | 微生物（靜態） |
|---|---|---|---|
| A 級 | 無菌藥品灌裝、凍干出箱等關鍵區 | ≥0.5μm：≤3520 個 /m³；≥5μm：≤29 個 /m³ | 浮游菌≤1CFU/m³；沉降菌≤1CFU/4h（φ90mm 培養皿） |
| B 級 | A 級區的背景環境（如灌裝間外圍） | ≥0.5μm：≤35200 個 /m³；≥5μm：≤290 個 /m³ | 浮游菌≤10CFU/m³；沉降菌≤3CFU/4h |
| C 級 | 無菌藥品的配制、過濾等輔助區 | ≥0.5μm：≤352000 個 /m³；≥5μm：≤2900 個 /m³ | 浮游菌≤100CFU/m³；沉降菌≤10CFU/4h |
| D 級 | 非無菌原料藥精制、口服固體制劑 | ≥0.5μm：≤3520000 個 /m³；≥5μm：≤29000 個 /m³ | 浮游菌≤200CFU/m³；沉降菌≤15CFU/4h |
2. 核心設計原則
- 防止交叉污染：通過分區隔離（如潔凈區與非潔凈區、不同品種 / 批次生產區）、氣流方向控制、物料 / 人員單向流設計實現；
- 可清潔與可消毒：所有表面需光滑、無死角、耐消毒（如臭氧、VHP 等），避免積塵或微生物滋生；
- 質量源于設計（QbD）：設計階段需考慮工藝需求、法規要求及未來擴展性，確保設施 “先天合規”。
三、關鍵環境參數設計
1. 溫濕度控制
- 溫度：通常控制在 18-26℃（口服制劑）或 20-24℃（無菌制劑），需結合藥品穩定性（如某些生物制劑需更低溫度）和操作人員舒適性；
- 相對濕度：一般 45-65%，過低易產生靜電導致微粒吸附，過高則可能促進微生物繁殖（尤其霉菌）。
2. 壓差與氣流組織
- 壓差控制：通過氣壓梯度防止低潔凈區污染物侵入高潔凈區：
- 潔凈區與非潔凈區之間壓差≥10Pa；
- 不同等級潔凈區之間壓差≥10Pa（高等級對低等級為正壓）；
- 產塵、產毒區域（如粉碎間、抗生素車間）需設負壓，與相鄰區域壓差≥10Pa，防止交叉污染。
- 氣流組織：
- A 級區：采用垂直單向流（滿布 FFU 或高效過濾器），截面風速 0.36-0.54m/s，確保微粒被直接帶走；
- B 級區：背景區采用非單向流（亂流），換氣次數≥60 次 /h；
- C/D 級區：非單向流，C 級換氣次數≥25 次 /h，D 級≥15 次 /h。